La gestión del mantenimiento es un aspecto estratégico en cualquier industria. De ella depende no solo la continuidad de la producción, sino también la seguridad de los trabajadores, la eficiencia energética y la competitividad en el mercado. Comprender los distintos tipos de mantenimiento industrial es esencial para que responsables de planta y directivos tomen decisiones informadas sobre qué estrategia aplicar en función de los activos de su organización.
En este artículo repasamos los principales tipos de mantenimiento, aclaramos en qué se diferencian de los modelos de mantenimiento, y exploramos cómo evolucionan en el marco de la Industria 4.0 y 5.0.
Diferencia entre tipos y modelos de mantenimiento
Antes de entrar en detalle, conviene distinguir entre tipos de mantenimiento y modelos de mantenimiento.
- Los tipos hacen referencia a las categorías clásicas: correctivo, preventivo y predictivo.
- Los modelos, en cambio, describen cómo una empresa combina esos tipos para adaptarlos a su realidad. Ejemplos habituales son el modelo sistemático, el condicional o el de alta disponibilidad.
Esta distinción es importante porque en la práctica pocas organizaciones aplican un único tipo de mantenimiento: lo más común es una estrategia híbrida.
Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo es la forma más básica y reactiva: consiste en reparar o sustituir un equipo únicamente cuando se avería.
- Ventaja: permite ahorrar en inspecciones, en activos poco críticos o de bajo coste.
- Inconvenientes: genera paradas no planificadas, puede derivar en fallos graves y obliga a disponer de un stock de repuestos mayor.
Se suele hablar de dos subtipos:
- Run-to-fail: se acepta que el equipo falle y se sustituye sin más.
- De emergencia: cuando el fallo compromete la seguridad o la continuidad de la producción y se requiere intervención inmediata.
Este tipo de mantenimiento es válido para equipos no críticos, pero en entornos con alta disponibilidad puede resultar insostenible.
Resumen técnico del mantenimiento correctivo
- El fallo ya se ha producido.
- No impide:
- Fallos de la máquina
- Paradas de producción
- Potenciales peligros para el ser humano
- Impacto ambiental por fugas o derrames inesperados
- No utiliza big data.
- No necesita herramientas tecnológicas avanzadas.
- El principal actor es el/la supervisor/a.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo se basa en intervenciones programadas periódicamente, siguiendo criterios como horas de funcionamiento, recomendaciones del fabricante o historial de la máquina.
Su objetivo es disminuir la probabilidad de fallo y evitar la imprevisibilidad del correctivo. Sin embargo, no está exento de inconvenientes:
- Obliga a detener equipos incluso si no lo necesitan.
- Puede implicar sustituir piezas antes de agotar su vida útil, con el consiguiente sobrecoste.
- Requiere planificar recursos y tiempos de parada.
Aún así, sigue siendo un enfoque extendido, especialmente en empresas que buscan un equilibrio entre fiabilidad y simplicidad de gestión.
Resumen técnico del mantenimiento preventivo
- El fallo aún no se ha producido. El mantenimiento se hace por protocolo.
- No impide:
- Fallos relacionados con elementos externos a la máquina.
- Paradas de producción imprevistas.
- Potenciales peligros para el ser humano derivados de esos fallos.
- Consumo ineficiente de energía debido a fallos incipientes no detectados.
- No utiliza big data (de forma intensiva)
- No necesita las herramientas tecnológicas más avanzadas, aunque sí precisa sensores.
- Los principales actores son el/la supervisor/a y los sistemas de monitorización.
- Aumenta:
- La vida útil del equipo.
- Los estándares de calidad del proceso productivo en el que interviene la máquina objeto del mantenimiento.
- El rendimiento y la eficiencia de ese proceso.
- La fiabilidad de la producción y la planificación de la cadena de suministro.
Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo va un paso más allá. Utiliza datos en tiempo real e históricos para anticiparse a las fallas antes de que ocurran. Con ayuda de sensores, sistemas de adquisición de datos, análisis de vibraciones, ultrasonidos, termografías o análisis de lubricantes, es posible conocer el estado real de la maquinaria y actuar solo cuando se detectan indicios de deterioro.
La norma ISO 17359 establece directrices para la monitorización de condición de equipos industriales, definiendo qué parámetros deben medirse (vibraciones, temperatura, presión, etc.) y cómo analizarlos.
Entre sus ventajas destacan:
- Reducción de paradas imprevistas.
- Extensión de la vida útil de activos críticos.
- Optimización de costes de mantenimiento.
- Mayor seguridad laboral al detectar fallos incipientes.
Este tipo de mantenimiento constituye la base del mantenimiento 4.0, que integra IoT, inteligencia artificial y big data en los procesos industriales.
Resumen técnico del mantenimiento predictivo
- El fallo aún no se ha producido. El mantenimiento se hace porque se predice con exactitud que va a haber un fallo, las causas/variables relacionadas y los tiempos con los que se ha de actuar.
- Impide:
- Fallos (aunque estén relacionados con elementos externos a la máquina).
- Ineficiencias
- Faltas de coordinación entre el stock y el proceso productivo
- Consumos energéticos excesivos debido a problemas no detectados en tiempo real.
- Utiliza big data de forma intensiva
- Necesita las herramientas tecnológicas de análisis predictivo más avanzadas, así como sensores, autómatas, etc…
- Los principales actores son el/la supervisor/a, toda la inmótica disponible y software de inteligencia artificial y mantenimiento predictivo en la nube.
- Aumenta:
- La vida útil del equipo. También la optimiza
- Los estándares de calidad de los procesos productivos.
- El rendimiento y la eficiencia de los procesos productivos.
- La sostenibilidad y al reducción del impacto ambiental mediante una mejor gestión del consumo de recursos.
“Si buscas profundizar en detalle en el mantenimiento predictivo, sus técnicas y beneficios, consulta nuestro artículo específico sobre mantenimiento predictivo industrial.”
Diferencia entre mantenimiento predictivo preventivo y correctivo
Para facilitar la comparación entre las distintas estrategias, hemos resumido en un cuadro los principales aspectos que diferencian al mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo. Esta visión conjunta permite identificar con rapidez qué aporta cada tipo, cuáles son sus limitaciones y en qué casos resulta más adecuado aplicarlos dentro de un modelo de gestión de mantenimiento industrial.
Para comprender mejor cómo se traduce en la práctica esta diferencia, puedes ver algunos ejemplos de mantenimiento predictivo en la industria.
Otros tipos de mantenimiento industrial
Otras aproximaciones al mantenimiento que complementan a las anteriores son:
- Mantenimiento Overhaul: restaurar un equipo para dejarlo como nuevo mediante sustitución de todos los componentes desgastados. En consecuencia, se realizan revisiones programadas antes de que el equipo falle (carácter preventivo) o cuando el desempeño o la fiabilidad de las máquinas esté por debajo de lo necesario, provocando una disminución de la capacidad productiva, y no se sepa cuándo van a fallar (carácter reactivo-preventivo).
- Mantenimiento productivo total (TPM): filosofía que implica a todo el personal de planta en tareas básicas de inspección y cuidado, favoreciendo la detección temprana de anomalías.
- Mantenimiento detectivo: basado en pruebas específicas para descubrir fallos ocultos que no se manifiestan en la operación normal.
Estas aproximaciones se aplican en función de la criticidad de cada activo y del grado de madurez de la organización en materia de gestión de mantenimiento.
Modelos de mantenimiento industrial
Los modelos de mantenimiento combinan distintos tipos para responder a las necesidades reales de cada planta:
- Modelo correctivo: se reserva para componentes de bajo impacto.
- Modelo condicional: equivalente al mantenimiento basado en la condición, interviene solo cuando el estado lo requiere (ver artículo Mantenimiento basado en la condición).
- Modelo sistemático: busca mantener equipos críticos con revisiones periódicas y pruebas independientemente de su estado.
- Modelo de alta disponibilidad: se aplica a activos que no pueden fallar, como sistemas de energía o equipos de proceso continuo; exige técnicas predictivas avanzadas y planificación minuciosa.
Este enfoque permite personalizar la estrategia de mantenimiento, optimizando recursos y minimizando riesgos.
Conclusión: evolución hacia el mantenimiento 4.0 y 5.0
Cada tipo de mantenimiento tiene su lugar en la industria:
- El correctivo puede ser válido para equipos no críticos.
- El preventivo sigue siendo necesario para ciertos activos y sectores regulados.
- El predictivo se ha convertido en la referencia para aumentar la fiabilidad y reducir costes.
La clave está en diseñar un modelo adaptado a la realidad de cada planta, combinando lo mejor de cada estrategia, pero la evolución natural es hacia el mantenimiento predictivo 4.0, que se apoya en tecnologías de análisis masivo de datos, IoT y gemelos digitales. Según la norma ISO 55000, la gestión de activos debe alinearse con los objetivos estratégicos de la organización, y el mantenimiento predictivo es clave en esa integración.
El paso siguiente es el mantenimiento prescriptivo o mantenimiento 5.0, donde sistemas basados en inteligencia artificial no solo predicen fallos, sino que recomiendan acciones óptimas, teniendo en cuenta seguridad, costes y sostenibilidad. Esta tendencia refuerza la colaboración entre personas y tecnología.
En próximos artículos, profundizaremos en enfoques específicos como el mantenimiento basado en la condición y el plan de mantenimiento predictivo en la Industria 4.0, para que cada responsable pueda identificar qué camino seguir en su organización.
¿Estás preparado para el cambio? Descubre cómo implementar mantenimiento predictivo en tu industria para ahorrar costes y energía.
